¿Cómo garantizar la calidad de los interruptores-de baja tensión?

El control de calidad de los equipos de distribución de baja-tensión se basa en una gestión de bucle cerrado-durante todo el proceso, desde el diseño y la producción hasta la inspección. El núcleo radica en tres aspectos clave: un sistema estandarizado, inspección de procesos y pruebas de fábrica, que garantizan el funcionamiento seguro y estable a largo plazo-del equipo en condiciones de trabajo complejas.

 

1. Establecer un Sistema Integral de Gestión de Calidad

Implementar el Control de Calidad Total (TQC), con el director del proyecto como principal responsable y el Departamento de Calidad y Seguridad brindando supervisión total.

Todas las actividades de producción se llevan a cabo de acuerdo con los estándares nacionales (como GB/T 7251.1) y las "Instrucciones de operación de producción" de la empresa para garantizar la coherencia del proceso.

Utilice instrumentos de medición calibrados para eliminar los riesgos de calidad causados ​​por desviaciones de medición.

 

2. Inspección segmentada de procesos clave

Cada proceso debe ser inspeccionado una vez finalizado para evitar la acumulación de defectos:

Etapa de mecanizado: verifique las desviaciones dimensionales de altura, ancho y profundidad del gabinete (menor o igual al 1%), diferencia diagonal menor o igual a 5 mm y asegúrese de la verticalidad estructural.

Tratamiento Superficial: El recubrimiento debe ser uniforme, libre de marcas de flujo y burbujas, con fuerte adherencia, cumpliendo con los estándares de espesor y una planitud menor o igual a 3 mm por metro.

Montaje de componentes: Verifique que el modelo y la cantidad coincidan con los dibujos; garantizar una instalación segura; y garantizar que los instrumentos y botones estén alineados horizontal y verticalmente, cumpliendo con los requisitos ergonómicos.

 

3. Control de Calidad de Conexión Eléctrica e Instalación de Barras

Proceso de cableado: las conexiones de los cables deben ser seguras, con un máximo de dos cables conectados a cada terminal; Las piezas móviles deben utilizar alambre de cobre multi-con suficiente holgura.

Procesamiento de barras colectoras: la superficie debe estar niquelada-o estañada-, libre de grietas y arrugas; Los pernos solapados se deben apretar con una llave dinamométrica (p. ej., torque para pernos M6 de 78,5 a 98,1 N·m) para garantizar un contacto confiable.

Distancia de seguridad: La distancia entre las partes vivas expuestas y entre las partes vivas y la carcasa debe ser mayor o igual a 20 mm para evitar riesgos de cortocircuito-.

 

4. Pruebas funcionales completas previas al envío Cada dispositivo debe pasar las siguientes pruebas antes de salir de fábrica

Prueba de resistencia de aislamiento: mayor o igual a 1MΩ

Prueba de tensión soportada de frecuencia eléctrica: 2,5 kV durante 1 minuto sin averías

Prueba de funcionamiento mecánico: cambio suave entre las tres posiciones de la cajonera (funcionamiento/prueba/aislamiento) y enclavamiento confiable

Prueba de tipo (productos nuevos): enviada a un laboratorio acreditado a nivel nacional para pruebas de resistencia a cortocircuitos-, aumento de temperatura y otras pruebas extremas.